技术、品质、生产管理人员。

培训背景：

FMEA，SPC，MSA我们称之为预防工具三剑客，SPC，MSA更是以数据为基础的预防性工具。我们在企业很多时候是有数据统计，没有数据分析，更是没有分析后的应用与改善。

培训受益：

让学员认识统计过程控制，是企业提高质量管理水平的有效方法。它利用数理统计原理，通过检测资料的收集和分析，可以达到“事前预防”的效果，从而有效控制生产过程、不断改进品质。

通过课程的学习，让学员了解SPC的原理，正确应用SPC的技巧。让SPC不仅仅是绘图，更是动态的管理手段，确实的协助管理者掌握维持过程稳定的能力。

课程时间：2天/共12H

课程内容：

一、数据的基本常识：

1、数据的分类

2、收集数据的目的

3、收集数据应按注意的事项

Ø  有效数字

Ø  数字的修约规则

4、数据的几个重要特征：

Ø  表示数据集中位置的特征数

Ø  表示数据离散程度的特征数：极差、方差、标准偏差（σ）

5、标准差与平均值关系

二、关于spc理解

1、永续经营法则

2、客户对供应商spc之要求

3、spc基础

Ø  spc起源、背景

Ø  最新版本 spc的变化

Ø  spc的假设条件

Ø  统计资料的类型（计数、计量）

Ø  正态分布

Ø  中值、极差、标准偏差的计算

Ø  过程的变异

三、工序能力分析(CPK)

1、工序能力的含义：工序能力与生产能力、机械能力的区别

2、工序能力的数量表示： 为什么用6σ来表示工序能力？

3、工序能力与公差图

4、工序能力指数Cp及其计算

Ø 正态分布

Ø 双向允差，工序分布中心与规格中心重合（即无偏移的情况）

Ø 双向允差，工序分布中心与规格中心有偏移

Ø 单向公差情况：只有公差上限TU时/只有公差下限TL时

5、工序能力的判断及处置

Ø 工序能力判断标准

Ø 有偏离系数工序能力的判断标准

Ø CP值对应的总体不合格品率表（％）

6、处置：

CP＞1.67时、1.33 < CP≤1.67时、1< CP≤1.33时、0.67 < CP≤1时、CP≤0.67时

7、改善及矫正措施

8、序能力指数计算练习

四、控制图--spc质量控制的基本元素是控制图。

1、什么是控制图：(控制图原理：3σ原则)

2、控制图的主要用途：

Ø  变异的本质：共同原因、特殊原因

Ø  管制状态

Ø  spc两个阶段：分析阶段，监控阶段

Ø  分析用的控制图主要目的：管理用的控制图主要作用：充分体现出spc预防控制的作用。

3、控制图的基本形式 控制图的种类及主要用途

4、计量值控制图

Ø  平均值－极差控制图

①收集数据

②数据分组，填入数据表

③计算各组（样本）的平均值X和极差R

④计算总平均值和极差R

⑤计算中心线和控制界限：控制图系数表

⑥绘制控制界限

⑦标注有关可参考事项

Ø  中位数和极差控制图——案例

Ø  单值─移动极差控制图（X－Rs）

②  集数据，填入数据表

②计算各样本的移动极差及其平均值

③求X控制图的中心线和控制界限

④求Rs控制图的中心线和控制界限

⑤画中心线的和控制界限

⑥标注有关事项

Ø  平均值和标准偏差控制图——案例分析

Ø  控制线的修订分析

5、计数值控制图

Ø 计数值控制图有不合格品率控制图(P图)、不合格品数控制图(Pn)图、单位缺陷控制图(u图)和缺陷控制图(C图)。

Ø 不合格品率控制图(P控制图)

①主要用途

②P控制图几种画法

③一是收集的样本大小n不等

④二是对上述控制界限的计算进行简化

⑤不合格品率控制图（Ｐ控制图）画法

Ø 不合格品数控制图（Pn控制图）

Ø 单位缺陷数控制图（μ控制图）

Ø 缺陷数控制图（C图）

Ø 公差百分率控制图

①什么是公差百分率控制图

②中心线和控制界限的确定

③  差百分率控制图的特点

6、控制图的观察分析   控制图与工序变化的分析和判断

Ø 工序稳定状态的判断

①工序是否处于稳定状态，必须同时要满足两个原则

Ø 工序不稳定状态的判断

①点子超出控制界限

②点子处在警戒区内

③点子在控制界限内，但点子排列有缺陷

7、控制图异常的处理

Ø 4种情况应重新计算控制界限并作控制图： 

Ø 控制图两种错误的分析

Ø 3σ控制界限的意义 ⑷质量特性与控制图的选择要考虑的6个方面：

8、使用控制图的注意事项

①分组问题、②分层问题、③控制界限的重新计算——课堂练习

五、推进spc的关键点

1、培训spc

2、确定关键质量因素

3、提出制程管制标准

4、在各部门落实，将具有立法性质的有关制程管制标准的文件编制成明确易懂，便于操作的手册，供各个制程使用

5、统计监督和管制制程

6、诊断异常和采取措施解决问题

六、课程总结与问题解答

宋志军老师具有12年以上大型日企、德企等外资制造型企业工作经验及16年以上专业管理咨询、培训工作经验，是中国著名现场管理实效改善专家，中国式精益生产系统提出第一人，专注制造业的精益生产管理、设备工程管理、质量管理、成本管控、流程管理咨询与培训，精通运用前沿管理技术解决企业实际问题的策略及实务，对不同行业、不同企业生产管理的难点、瓶颈等有系统的研究及丰富的经验。辅导过数千家大型企业集团的培训、咨询项目。

作为一位杰出的管理顾问与培训师，他的理论来源于对珠三角、长三角地区多年的成功咨询实践，因此他的观点和建议具有非常强的可操作性，他的经验与理论对于面临着日益激烈的国际竞争的中小企业尤其宝贵。

宋老师主导研发的以JIT（及时化生产）为主导内容的新生产系统（NPS）项目，立足于企业现有资源，利用JIT管理理念，改变传统生产型态，通过对企业系统“瓶颈”的认定，在“有效产出”、“经营成本”和“压缩库存”目标下进行“突破改善”，使改善成果迅速体现和产生整体效益。目前，已帮助多家企业成功建立实施了NPS系统，在人工成本降低、计划拉动式生产、在制品量减少、提高有效产出量、生产流线化等方面取得了可喜成效，得到了客户高度的评价和认可；其中，某重型机械公司咨询1个月，配套同步加工作业，有效产出每月多增2台；某机电公司咨询半年，新厂房流线化流程设计，有效产出能力提高50%；某乳业公司咨询一年，生产车间减员30%，人工成本从63元/吨降至50元/吨；某五金塑胶公司，咨询辅导3个月，改稼动率为可动率考核，电力能源费用下降3成；某工艺制品厂（生产仿古家具、珠宝箱、箱包）咨询辅导6个月，人均产能提高30%；某纸业公司咨询三年，建立完善的企业管理机制及激励措施，实施流程化管理，企业年销售额逐年倍增，并成功复制两个分厂；某汽车配件公司，咨询三个月，指导建立了TPM全员设备管理系统……。

培训风格

宋老师善于解答学员疑问，上课形式多样，风趣幽默，深入浅出，具很强的互动性，深受客户好评。他利用在系统思维、企业学习与知识管理方法、整合企业变革能力方面的丰富实操经验，向各界优秀企业源源不断地输出管理新理念、新技术和操作方案。曾应邀在广州、深圳、东莞、中山、珠海、上海、重庆、南京、常州、杭州、合肥、宁波、温州、济南、青岛、烟台、日照、济宁、成都、兰州、西安、汉中、天津、石家庄、贵阳、福州、厦门、泉州、武汉、南昌、九江、长春、大连等地举办数千场专题演讲、其中的部分案例已成为咨询、培训界经典案例。

宋老师培训五大特色：

启发式教学 — 充分调动学员的积极性，强化学员的创新性和主动性；

案例式教学 — 讲解式（印证式）案例和讨论式（探究式）案例研究；

互动式参与 — 融知识于学员体验中，行为再复制及知识应用度高；

强化文化式 — 从学员思维形式上、心智模式上将企业文化融入知识中；

情境教学式 — 角色互换、情境模拟、使学员对所学课题有更多感悟。