公总经理、生产副总、生产部经理、生产主管、车间主任、班组长

课程背景：

现场管理千头万绪，基本要素却只有三个：人、物、场所；现场情况千变万化，归结起来只有“两流”：物流和信息流。作为企业管理者——总经理、生产副总、生产主管等必须对这三要素和两流作细致的分析和研究，从中发现问题、分析原因、找出解决问题和优化现场管理的答案。而现场诊断和分析，就像大夫看病一样，运用诊断的手段和其它各种管理工具和方法，对现场的状况进行多角度、多方位和多层次的调查分析，找出问题存在的原因，设计切实可行的改进方案，并帮助实施，使其达到预定的管理目标。现场诊断是开展定置管理工作的关键环节和主要技法，应组成三结合（指管理者、专业人员、工人三结合）的现场诊断小组，反复认真分析、测定、诊断。

本课程由拥有丰富管理理论和实战经验的讲师主讲，精解现场存在的八大浪费，向学员展示绝大部分浪费是可以通过现场改善和现场分析来解决的。

为什么要参加《现场改善的十大利器与成本降低》课程？

◆现场改善是制造业效果最明显的培训，它远胜于理念、文化、通用类管理等其它课程

◆在制造业企业中，一个改善主意的价值是1000万元以上

◆为现场管理者提供现场管理分析和创造的思路和工具，掌握了它，不花一分钱，就可以从科学管理中要效率和效益

◆可以学习“工艺流程查、平面布置调、流水线上算、动作要素减、人机效率提、关键路线缩、搬运时空压、现场环境变、目视管理看、问题根源改”十个妙招！

课程收益：

◆学习现场诊断和分析的方法和步骤，了解现场生产浪费产生的原因，掌握如何最大限度地减少浪费；

◆帮助制造业企业缩短生产周期，实现时间和费用的优化；

◆学习如何向车间平面布置要效益，向工艺流程要效益，向动作分析和作业研究要效益，向科学方法要效益；

◆短期内掌握大量的生产管理技巧和方法，使生产计划精确细致，强化生产调度和指挥。

◆加强现场管理、提高质量、降低库存、降低生产成本，在精益生产方面前进一步。

◆开展质量改进活动，将问题消灭在萌芽中，逐渐走向零缺陷管理。

◆开展创造性的思考和系统思考，破除迷信，开动机器，打破常规，实现技术和管理的突破。

课程时间：2-3天/12-18H

课程内容：

第一部分、当今现场管理面对的问题与挑战

一、   微利时代制造业现场管理面临的问题与压力

二、   现场改善是降低成本的关键

三、   现场管理的地位、职责与使命

四、   现场管理者对自己角色、职责的准确把握

五、   现场管理者面对工作应有的九大意识

六、   日常管理容易陷入的八大误区

案例分析：某电子企业生产部主管感悟

第二部分、怎样进行现场诊断和分析

一、   面对生产现场你看到了什么？

二、   生产现场的哈哈镜

三、   现场诊断的内容和重点

四、   发现问题与解决问题的金钥匙－“冰山理论”

五、   现场主管解决问题的8D方法

六、   生产中存在大量问题却视而不见，解而不除？

七、   如何从人、机、物、环中找出问题、消除浪费

八、   如何与相关部门及时、有效，协作解决问题

九、   如何在车间和企业提倡和推广“问题改善与提案建议制度”

互动环节：企业典型问题老师点评

第三部分、现场改善十大利器

现场改善的“十大利器”之一：流水线上算一算——算出最佳的生产平衡率

1、流水线平衡效率不高的原因

   节拍不均衡--移动方式不合理

2、案例：均衡生产线范例

3、平衡流水线的诀窍

4、案例：某企业改善前后的平衡率比较分析

现场改善的“十大利器”之二：平面布置调一调——调出最短路线的平面布置

1、工厂总平面布置的原则

   案例：某企业平面流程图的优化

2、物料流向图布置法

3、车间布置

4、案例：某公司车间平面布置建议方案

现场改善的“十大利器”之三：工艺流程查一查——查到经济合理的工艺路线

1、流程图的作用

2、流程图的分析

3、流程图的绘制

   车间指导绘制流程图

4、案例：某公司工艺流程分析

现场改善的“十大利器”之四：动作要素减一减——减去多余的动作要素

1、如何进行动作分析

2、动作经济原则

   案例：动作的级别、流水线设计的诀窍

3、如何实现动作经济

   尽可能双手同时作业，不要同时休息--能用脚或左手做的就不要用右手做

   尽可能用小的动作去完成

4、案例：某企业动作要素优化方案

现场改善的“十大利器”之五：搬运时空压一压——压缩搬运的距离、时间和空间

1、改善搬运的三个方面

   搬运时间--搬运空间--搬运数量

2、物料搬运优化的原则和方法

   搬运方便系数图--合理化搬运的原则

3、案例：如何搬运更便捷——某车间的搬运优化方案

现场改善的“十大利器”之六：关键路线缩一缩——缩短工程或项目的关键路线

1、生产管理的瑰宝-关键路线法

   练习绘制关键路线图Ø

2、利用关键路线法的步骤

   关键路线的优化案例Ø

3、关键线路法在项目管理中的应用

  案例：某厂在项目管理中应用关键线路法

4、案例：某厂关键路线改进图

现场改善的“十大利器”之七：人机效率提一提——提高人与机器合作的效率

1、人机分析的涵义与意义

2、人机分析的适用范围

3、人机分析表的绘制与分析

4、案例：某汽车配件厂某台机器和操作者的人机分析表

现场改善的“十大利器”之八：车间环境变一变——变革工作和车间的环境

1、车间管理系统的铁三角

2、定置管理工作的目的

   减少事故发生--提高生产效率--提高产品质量

3、定置管理设计原则

4、开展定置管理的步骤

   开展对信息流的分析--人物结合的状态分析--进行工艺研究

   定置的检查与考核--定置实施--定置管理设计

5、车间管理活动的实施——“6S”活动

 “6S”活动（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全）

6、案例：某公司定置管理实施方案

现场改善的“十大利器”之九：目视管理看一看——看清指示、信息和问题

1、目视管理的作用

2、目视管理要点

3、目视管理的方法

标志管理Ø 色彩管理：直观透明--看板管理：让所有的人一看就知道怎样做

4、目视管理的手段－红牌作战

5、案例：某企业的目视化管理

现场改善的“十大利器”之十：问题根源找一找——找出问题的根源并加以解决

1、对操作者的管理：三自、三检、三工序、三不放过

2、对设备的管理：三好、四会、五纪律

3、对环境的管理：坚持五不走

4、质量改进的八个步骤

5、案例：某厂寻找问题根源

第四部分、现场成本控制

一、   现场成本控制的前提－损失分析

二、   生产成本控制与降低的工具

三、   工作效率的分析与改善

四、   压缩产量潜能的浪费

五、   运用5W1H分析法，寻找管理改进措施

六、   形成和贯穿管理标准——以降低产量潜能浪费

七、   设备维护与保养

八、   最低保养成本模式分析

案例分享：精益ABC成本控制方法研讨

宋志军老师具有12年以上大型日企、德企等外资制造型企业工作经验及16年以上专业管理咨询、培训工作经验，是中国著名现场管理实效改善专家，中国式精益生产系统提出第一人，专注制造业的精益生产管理、设备工程管理、质量管理、成本管控、流程管理咨询与培训，精通运用前沿管理技术解决企业实际问题的策略及实务，对不同行业、不同企业生产管理的难点、瓶颈等有系统的研究及丰富的经验。辅导过数千家大型企业集团的培训、咨询项目。

作为一位杰出的管理顾问与培训师，他的理论来源于对珠三角、长三角地区多年的成功咨询实践，因此他的观点和建议具有非常强的可操作性，他的经验与理论对于面临着日益激烈的国际竞争的中小企业尤其宝贵。

宋老师主导研发的以JIT（及时化生产）为主导内容的新生产系统（NPS）项目，立足于企业现有资源，利用JIT管理理念，改变传统生产型态，通过对企业系统“瓶颈”的认定，在“有效产出”、“经营成本”和“压缩库存”目标下进行“突破改善”，使改善成果迅速体现和产生整体效益。目前，已帮助多家企业成功建立实施了NPS系统，在人工成本降低、计划拉动式生产、在制品量减少、提高有效产出量、生产流线化等方面取得了可喜成效，得到了客户高度的评价和认可；其中，某重型机械公司咨询1个月，配套同步加工作业，有效产出每月多增2台；某机电公司咨询半年，新厂房流线化流程设计，有效产出能力提高50%；某乳业公司咨询一年，生产车间减员30%，人工成本从63元/吨降至50元/吨；某五金塑胶公司，咨询辅导3个月，改稼动率为可动率考核，电力能源费用下降3成；某工艺制品厂（生产仿古家具、珠宝箱、箱包）咨询辅导6个月，人均产能提高30%；某纸业公司咨询三年，建立完善的企业管理机制及激励措施，实施流程化管理，企业年销售额逐年倍增，并成功复制两个分厂；某汽车配件公司，咨询三个月，指导建立了TPM全员设备管理系统……。

培训风格

宋老师善于解答学员疑问，上课形式多样，风趣幽默，深入浅出，具很强的互动性，深受客户好评。他利用在系统思维、企业学习与知识管理方法、整合企业变革能力方面的丰富实操经验，向各界优秀企业源源不断地输出管理新理念、新技术和操作方案。曾应邀在广州、深圳、东莞、中山、珠海、上海、重庆、南京、常州、杭州、合肥、宁波、温州、济南、青岛、烟台、日照、济宁、成都、兰州、西安、汉中、天津、石家庄、贵阳、福州、厦门、泉州、武汉、南昌、九江、长春、大连等地举办数千场专题演讲、其中的部分案例已成为咨询、培训界经典案例。

宋老师培训五大特色：

启发式教学 — 充分调动学员的积极性，强化学员的创新性和主动性；

案例式教学 — 讲解式（印证式）案例和讨论式（探究式）案例研究；

互动式参与 — 融知识于学员体验中，行为再复制及知识应用度高；

强化文化式 — 从学员思维形式上、心智模式上将企业文化融入知识中；

情境教学式 — 角色互换、情境模拟、使学员对所学课题有更多感悟。