【开课时间】3月30-31日 广州   5月25-26日 深圳   7月13-14日 广州   9月7-8日 深圳     11月16-17日 广州

公司领导发现生产现场存在以下问题，急需进行现场改善：

 司生产效率低，成本高，品质不稳，交期不准，急需改善。

 想推行精益生产，但听说成功的案例很少，不知如何办?

 想改善不知从何入手，以前学的理论性太强，到操作层面上就不行了。

 不知道如何制定完善的改善方案，以及如何推行改善？

 生产线员工不稳定，抱怨多，辞工率高，管理人员压力大，工作主动性差。或者生产线员工达不到公司现在的要求。

 不知道如何让全员多参与改善，多提改善建议？

 改善的效果很差，通过改善简单问题复杂了，出现适得其反的现象。

课程收益：

 明确现场管理者在现场改善中的职责和作用

 梳理现场管理框架

 深刻理解现场绩效之屋，梳理现场改善的思路与流程

 提升问题意识，挖掘和分析现场浪费

 掌握现场问题分析与解决的方法和思路

 掌握现场作业改善的步骤及工具

 参训学员可获得现场管理与改善指南工具一套，指导课程落地，并有效改变现场管理者的管理行为。

课程特色：

本课程针对以上问题，进行了系统讲解与现场指导，让复杂问题简单化。帮助企业解决生产管理中的工作效率、质量、成本问题，以最迅速有效的方式帮助企业强化生产管理，建立效率评价体系，规范生产计划，降低成本，改善产品质量，减少安全事故，提高生产效率，最终达到增加经营效益的目的。

课程主要内容：

第一部分：做好现场管理

1、优秀企业生产现场展示

2、现场管理者的思路调整

3、现场管理的五大要素

4、现场管理的基本内容

第二部分：现场管理者掌握的基本方法

1、三直三现法

2、现场管理PDCA与SDCA

3、现场巡查法

4、工作汇报法

5、讨论与会议法中

6、训练三大体系

（1）OJT：单位主管对部属的培育活动

（2）OFF—JT：离开工作场所的集合式教育

（3）SELF  DEVELOPEMENT：部属对自己进行的培育活动

第三部分：传统5S/6S的弊端与现代5S/6S的应用

1、传统5S展示

2、现代5S/6S应用

（1）整理的含义及实施

（2）整顿含义及实施

（3）清扫的含义及实施

（4）清洁含义及实施

（5）素养的含义及实施

（6）安全的含义及实施

案例分享：现代的5S/6S管理成功案例

第四部分：现场管理的三大方法---标准化、目视化、看板化

1、标准化：基准化，管理基础

（1）标准与标准化：所有物事都要标准化,并不断寻求最佳的作业方式

（2）技能教育训练(OJT与OPL)：让员工严格遵守标准和固化员工良好的行

为习惯没有标准作业的地方就没有改善可言！

2、目视化：透明化，降低难度

（1）看得见（想看的、希望看的）与一看则明：信息共享、信息沟通

（2）目视管理的作用：高扬士气、提高效率、暴露问题、判断准确

3、看板化：增加精度，管理看板构筑目标管理的运作平台

（1）管理看板是如何提高管理精度的？

（2）管理看板的定义：谁希望？

（3）管理看板的作用：发现问题、解决问题

（4）管理看板的确定与目标识别：方针展开、关键控制

（5）看板活用：众多看板实例

第五部分：现场改善的三大活动---现场自主管理、QCC、自主改善活动

1、改善提案制度

（1）“改善提案”与“提案改善”的区别

（2）改善提案审查小组与行动方案

（3）改善提案实施之效果追踪与奖励办法

（4）推行发表与效果表彰大会

（5）改善提案活动的失败教训

案例分享：丰田的“创意功夫”

2、QCC活动

（1）QCC小组的定义及思维方式

（2）QCC小组长的工作任务与职责角色扮演

（3）四种QCC的类型：现场型、进攻型、管理型、服务型

（4）QCC活动的成功关键因素

（5）QCC活动展开

3、TPM自主保全活动

（1）TPM自主保全的活动方向

（2）TPM自主保全的七个步骤及思考方式

（3）TPM自主保全STEP别推进方法

第六部分：改善的九大步骤

1、汇总层别不良项目 --- 层别法

2、找出主要异常项目 --- 排列图

3、分析异常原因 --- 关联图

4、异常原因筛选 --- 精英会

5、异常原因对策分析 --- 对策表

6、对策有效性筛选 --- 精英会

7、轻重缓急排列 --- 象限图

8、制订行动步骤 --- 甘特表

9、项目跟踪检讨 --- 点检表

第七部分：培训成果转换与输出

本节采用行动学习的方式，将培训成果进行转换与输出，让企业看到培训的成果与参训人员的行动，形成现场改善的正确氛围。

秘祖利老师

  清华大学国家CIMS中心讲师

  中国企业家协会讲师

  上海交通大学安全生产管理讲师

  上海社会生产力发展研究中心讲师

曾任企业：三利集团、美国朱克、韩国三星、宝来集团、台湾宝丽、日本光学等中外企业，曾任职位：培训主管、生产主管、行政部经理、人力资源部经理、采购部经理、ISO9000认证办主任、企业管理部经理等，从事职业讲师13年。

重要实战经历：

2004年在宝来集团担任企业管理部经理，指导公司各部门严格按照ISO9000标准进行运作，并让公司顺利获得了ISO9000认证证书。通过推行ISO9000，让公司管理走向了规范化、标准化，提高了公司的经营管理水平。

2006年在美国朱克公司，担任设备部主任，负责TPM的推行工作，导入了TPM中的OPL、自主保养、设备点检，通过自主保养的推行，将OEE由约56%，提升到约76%。

2007年在三利集团担任副总经理分管行政、生产，带来生产系统工程师导入精益生产，在精益理念的指导下，让公司实现了低成本、高质量、高效率的运作。

2008年日本光学，担任潜水镜生产厂厂长，在此期间，带领5S推行小组，主推5S，通过5S的推行夯实公司的基础管理。 在日本5S专家広田的协助下，5S推行取得成效。在期间，我也接受了正确的5S管理理念、方法、工具。

服务过的部分客户：创维集团、百事集团、报喜鸟集团、LG 、上海造币、西门子、上海烟草、贵州烟草、武汉烟草、东风集团、博世、蒙牛集团、佳宝集团、恒力集团、ABB集团、蒂森克虏伯、雅戈尔集团、武汉客运、武汉地铁、无锡地铁、东莞轨道、郑州铁路、英国杜蕾斯、拜耳保健、亨道格拉斯、日本矣崎、高意科技、东南汽车　、福州信泰、南京贝奇尔、无锡和晶、常州工程机械、红塔集团、天津新伟祥、百姿时尚、波音公司、康宝来、龙大集团、星网锐捷、乐凯公司、苏州住友、中日华凌电子、安斯泰来制药、韩国泰光、三星电子、托罗拉、国宝库光学、声扬科技、健康药业、贵州赤天江铃汽车、重庆大新、重庆华邦、东宇药业、沈飞民品、阿斯创化工、千伊食品、瓦克华、一汽大柴、莫莱克斯等。