第一部分：精益起源与TPS介绍
1、当前企业面临的严峻形势和发展趋势
2、中国企业为何短寿？微利时代，中小企业如何生存？
3、如何“转方式、调结构、促发展、保民生”
4、世界主流管理文化对比（法家、孔孟文化\儒家思想）
5、国学文化中的“精细化管理”
6、企业生产经营的关键—4M1E
7、推行精益生产 消灭八大浪费 成本压缩 工厂淘金
8、什么是精益生产？--微利时代的生产方式
9、精益生产溯源-生产方式革命
10、精益生产的理论成果
11、精益生产支柱与根基：准时化和自动化
12、精益生产的发展、目标
13、精益生产的基本理念
第二部分：精益生产的五项基本原则
1、精益思想的五项原则
2、顾客确定价值
3、识别价值流
4、价值流动
5、一件流生产
6、现状分析工具——价值流图（VSM）分析
7、需求拉动
8、尽善尽美
第三部分: 认识和削减生产现场的八大浪费：
1、什么是浪费？
2、增值的概念
3、精益生产追求的7个“零”目标
4、过量/过早生产的浪费
5、库存的浪费
6、搬运的浪费
7、不当加工浪费
8、多余动作的浪费
9、等待的浪费
10、不良品、返工返修的浪费
11、管理的浪费；
第四部分: 精益工具的应用介绍
1、什么是精益企业
2、连续流 
3、一个流 
4、单元式生产
5、U型布置
6、布置(LAY OUT)原则
7、流程路线经济原则
8、设备布局
9、拉动式生产
10、均衡生产和准时化生产（JIT）
11、计算节拍，确定产能
12、标准工时
13、MOD模特法
14、生产周期
15、消除生产过程中的瓶颈-木桶理论
16、平衡生产线案例
17、柔性生产
18、“水蜘蛛”作业
19、少人化生产
20、员工多能化
22、深入理解并持久推行5S/6S
23、快速反应信号 –安灯
24、快速换型SMED
25、内部时间VS外部时间
26、防错
27、标准化
28、目视管理
29、看板
30、设备管理--TPM推行实务
31、可动率与运转率
32、设备故障的冰山模型
33、设备的六大损失
34、阻碍设备效率的8大浪费
35、开展设备的“3M ”活动
第六部分: 现场改善的利器—IE工业工程
1、IE工业工程的定义
2、IE活动的效果
3、IE七大手法
4、IE工业工程在制造业中的应用
5、改善机制与改善文化
6、持续改善 优 先 性
7、降低成本的原则－ECRS
8、程序分析与改善
9、作业改善之要诀：5W1H ECRS
10、工艺程序图
11、作业分析
12、人机配合动作改善
13、消除多余动作：动作经济原则
14、作业动作“三不”政策
15、三角形原理
16、作业改善案例分析 
第七部分: 精益生产推行方法
 目标明确
 营造氛围
 选好样板。