企业中高层管理及技术人员（生产、品质、工程部工程师，主管，经理及技术人员）

【课程背景】：

IE是世界上最成功的生产效率管理方法，通过IE提高内部运作的过程价值持续消除浪费，实现内部增值最终向客户提供完美的服务，应用IE方法落实精益生产，实现“一个流”生产、平衡生产线、标准化作业等，使企业告别批量生产之后，灵活应对多品种、小批量、短交期的生产效率管理，减少库存，缩短生产周期时间，降低成本，保证质量和交货期，提高生产力，落实精益生产，形成企业的核心竞争力。

【课程内容】：

一、 精益生产推进体系与IE管理与改善的关系

1.精益推进体系以5S为基础，在准时化、柔性化生产的原则下，追求零浪费的生产

2.精益生产“零浪费”与IE改善的关系

3.价值流改善压缩制造周期改善案例介绍

4.工业工程(IE)－提高效率降低成本的利器

5.IE部管理职责－IE改善在工厂中的定位

二、程序分析-流程再造消除工艺浪费的基本手段

1.产品工艺分析方法与流水化改善技巧

2.改善的着眼点－选择改善方法的技巧

3.程序分析的改善－精益“一个流”改善案例

三、动作经济原则(principle of motion economy)

1.流程经济原则（principle of process economy）

2.生产生产流水化同步化改善的经济原则

3.动作经济原则下的十二种动作浪费

4.动素分析－发现并改善无效动作或浪费的方法

5.解放双手的治具－双手作业改善录像分享

6.IE全程改善案例讲解－发现工作的乐趣与奥妙

四、时间分析与标准时间－平衡生产消除浪费

1.何谓时间分析－量化分析八大浪费的基础

2.标准时间 Standard Time客观公平的工时定额

3.时间宽放（Allowance）－作业难度评估的技巧

4.标准时间的设定－生产绩效管理的基础

5.工艺规格书－设定产能控制成本的标准

五、PTS预置时间标准法—欧美、日本通用的制定工时标准的技术手法

1.预置时间标准法的概要

2.模特法（MOD）概要与基本原理

3.MOD法的应用案例分析与现场演练

4.著名外企现场PTS改善完整录像案例介绍

六、Line balancing生产线平衡（均衡化与同步化改善的基础手法）

1.Line balancing 定义－生产线效率的评估

2.Line balancing 改善案例

3.CELL生产的8项条件—单元生产的实施步骤

4.“一个流”与单元生产(Cell production)比较

5.生产节拍的确定与控制

6.CELL流水化改革的五准则

七、布局LAYOUT改善压缩生产周期实现CELL生产

1.布局LAYOUT改善的理念方法

2.LAYOUT改善的基本原则、程序步骤及重要手法

3.CELL U拉布局设计图（设计说明）

4.中外企业在布局水平上的差异比较（精益布局改善案例）

5.同步化（INLINE）布局（著名外企布局图）

八、标准作业Standard Operation效率标准化改善

1.何谓作业标准OS （Operation Standard）

2.作业标准的编制目的与方法

3.何谓标准作业（SO）－此方法来源于精益生产模式当1名作业员操作3台机械作业时，记录作业步骤和标准时间及产能标准的方法。

九、快速转产与快速换模（SMED）－生产制造过程中的快速切换技术

1.快速转产的概念和方案

2.转产的过程普遍存在问题与重点留意事项

3.单分换模(SMED)的目的与生产交货期的关系

4.SMED快速换模八步法

5.SMED快速转产换模改善，

应对快速交货及多品种、小批量案例：换模时间占总停机时间比率降低：21.0%→16.8%，占总稼动时间：3.9%→2.1%、单机换模时间减少30％～70％

十、生产改革－效率改善的方法

1.生产改革的方向--“彻底消除一切浪费”

2.认识浪费—精益生产的八大浪费

3.浪费产生与固化的过程

4.消除浪费提高效率的四个阶段（案例分享）

十一、著名外企经典改善实例分享－配有现场录像

1.冲压一个流改善：生产周期三天变一天

2.生产周期Lead Time改善案例：独资日企案例

案例效果：生产周期由10天到4天半的飞跃，同时库存下降45％,资金周转率提高一倍以上，仓库面积减少53％…。

＊注塑改善：生产同步化改善削除浪费

＊案例效果：（WIP）下降50％、注塑产品的生产周期由4天减为2天惊人方法，报告以三集过程录像再现完整现场改善过程。

＊注塑改善：品质改善异物不良低减案例。

＊组装改善实例：效率提升36％的装配改善案例